金電極NTC芯片國產(chǎn)替代提速

動力電池行業(yè)新一輪產(chǎn)能比拼、市場份額角逐進(jìn)入白熱化階段，核心制造環(huán)節(jié)成為核心，擺脫核心部件“卡脖子”成為電池企業(yè)與設(shè)備企業(yè)現(xiàn)階段的攻堅(jiān)重點(diǎn)，同時(shí)也為核心部件的國產(chǎn)替代提供絕佳的窗口期。

在溫度傳感器領(lǐng)域，囿于終端用戶的喜好，以及國產(chǎn)設(shè)備企業(yè)一直以來的使用習(xí)慣，高端溫度傳感器長期高度依賴進(jìn)口。

好消息是，國產(chǎn)NTC企業(yè)持續(xù)攻堅(jiān)克難，在技術(shù)創(chuàng)新、成本優(yōu)勢、交付周期、售后服務(wù)等領(lǐng)域從補(bǔ)強(qiáng)到增強(qiáng)，包括科敏傳感器在內(nèi)的國產(chǎn)NTC企業(yè)已經(jīng)開始冒頭，并加速國產(chǎn)替代進(jìn)程。

動力電池?zé)峁芾頊囟葌鞲衅鞑７飧邷馗叨烁呔萅TC芯片主要依賴進(jìn)口，國內(nèi)采用銀電極NTC芯片和端銀貼片NTC芯片制成的傳感器，電池?zé)峁芾硎褂眠^程中容易因銀遷移導(dǎo)致傳感器失效、誤報(bào)高溫等異常現(xiàn)象，造成電池包返修率高，成本極高，也增加了電池包使用安全風(fēng)險(xiǎn)。

科敏董事長孔維亭介紹，科敏傳感器早于2017年已經(jīng)引入日本單端金電極NTC芯片生產(chǎn)溫度傳感器，其在動力電池與儲能領(lǐng)域的應(yīng)用基本杜絕了上述失效問題的發(fā)生，保障電動車熱管理的安全。

但存在的弊端是，這種金電極NTC芯片全球僅日本企業(yè)能夠生產(chǎn)，購買成本高昂且交期無法保證。

在此背景下，科敏傳感器在技術(shù)上持續(xù)攻堅(jiān)克難，最終歷時(shí)4年研發(fā)NTC金電極溫度傳感器，從芯片配方、生產(chǎn)工藝及封裝自動生產(chǎn)設(shè)備取得初步成功，產(chǎn)品經(jīng)過多次可靠性試驗(yàn)，達(dá)到國際同等可靠水平，并通過AECQ200的汽車級被動元件國際認(rèn)證。

目前已在比亞迪新能源汽車動力電池批量使用，產(chǎn)品性能穩(wěn)定，無不良異常產(chǎn)生，獲得客戶的高度肯定。

作為國內(nèi)溫度傳感器領(lǐng)域排頭兵，深圳科敏2013年已經(jīng)入局動力電池和儲能電池熱管理溫度傳感器領(lǐng)域。

目前其已是上汽集團(tuán)、寧德時(shí)代、比亞迪新能源、小鵬、瑞普動力等知名新能源和儲能電池溫度傳感器指定供應(yīng)商等,產(chǎn)品應(yīng)用于汽車變速箱、新能源中控電控?zé)峁芾硐到y(tǒng)、電池包水冷系統(tǒng)、車載充電控溫系統(tǒng)等多領(lǐng)域。

此外，科敏傳感器還在加大金電極NTC芯片的自動封裝、CCD自動檢測、自動測試的投入，基本實(shí)現(xiàn)金電極NTC芯片自動化的封裝、CCD自動檢測、自動化測試全流程自動化的生產(chǎn)及測試，保證芯片的一致性、穩(wěn)定性。

同時(shí)，其后道傳感器芯片自動化焊接、激光補(bǔ)焊、CCD檢驗(yàn)、包封、灌注、測試等核心工序全面實(shí)現(xiàn)自動化，建立了國內(nèi)第一條自動化車規(guī)級溫度傳感器生產(chǎn)線，并已投入比亞迪和福特傳感器產(chǎn)品的生產(chǎn)。

孔維亭指出，實(shí)現(xiàn)高端金電極NTC芯片國產(chǎn)化替代的同時(shí)，科敏還在加大傳感器自動化生產(chǎn)的升級改造，助力國產(chǎn)動力電池和儲能電池質(zhì)量升級，為電池安全可靠提供安全預(yù)警，為安全駕駛保駕護(hù)航。

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